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¿Que son los anti-friction coatings (AFC) o revestimientos antifricción?

Los anti-friction coatings (AFC) son lubricantes secos cuya formulación es similar a la de los barnices industriales habituales. Los tres elementos fundamentales con los que están formulados son: lubricantes sólidos, resinas como aglutinante de éstos y por último solventes que facilitan su aplicación.

anti-friction coatings

¿Qué son los anti-friction coatings (AFC)?

anti-friction coatingLos anti-friction coatings (AFC, también conocido como revestimientos o recubrimientos antifricción) son como pinturas que en vez de un pigmento colorante, contienen partículas de apenas unas micras de lubricantes sólidos dispersos a través de una mezcla de resinas y solventes cuidadosamente seleccionados. La correcta elección de las materias primas y el volumen de concentración del lubricante contenido son fundamentales para las correctas propiedades de lubricación y protección contra la corrosión. Cuando se aplican, forman una película seca resbaladiza que reduce el coeficiente de fricción (CoF), pues homogeiniza la rugosidad de la superficie y por lo tanto optimiza la fricción metal-metal, metal-plástico o plástico-plástico, incluso bajo cargas y condiciones de trabajo extremas.

Imagen SEM 1000x. comparativa de un sustrato sin (izq) y con (der) la aplicación de un AFC. Se observa el cambio de la rugosidad y la homogeneización de la superficie.


Estados de lubricación y principios de funcionamiento de los Anti-friction Coatings (AFC)

1. Estado de lubricación hidrodinámica

2. Estado de lubricación mixta

3. Estado de lubricación límite: excelente para los Anti-friction Coating (AFC)antifriction coating

Los Anti-friction Coatings (AFC) son particularmente efectivos en los estados de fricción límite y también son buenos bajo condiciones de fricción mixta, como se ilustra en el diagrama de Stribeck (ver a la derecha). En estas dos estados, no se posible realizar una lubricación hidrodinámica fluida y se produce el contacto directo entre las superficies, con su posterior desgaste. Los lubricantes sólidos se adhieren a la superficie por la fuerza de cohesión de la resina y, de esta manera, las superficies están siempre separadas por una película lubricante seca efectiva, muy resistente incluso bajo condiciones de velocidades muy bajas, movimientos oscilantes, altas cargas y ambientes agresivos.

Los revestimientos antifricción (AFC) también pueden soportar eficazmente la lubricación hidrodinámica durante las condiciones de rodaje y garantizar las propiedades de funcionamiento de emergencia sin que la aplicación entre en criticidad en caso de rotura de la película hidrodinámica.


Ventajas de los Anti-friction Coatings (AFC)

  • Lubricación limpia y seca.
  • Minimizan la fricción y el desgaste mediante lubricación de larga vida.
  • Garantizan coeficientes de fricción (CoF) muy reducidos con muy poca variabilidad.
  • Se pueden utilizar bajo condiciones extremas, como p.ej. muy alta temperatura, cargas elevadas y condiciones de vacío.
  • Particularmente eficaces en ambientes polvorientos o en entornos de trabajo con partículas en suspensión.
  • Suponen una barrera física de protección resistente a los mecanismos que favorecen los procesos corrosivos.
  • En muchos de ellos, secado y curado a temperatura ambiente y en apenas unos minutos.
  • En otros casos, el curado por calor garantiza un anclaje más robusto y mejor resistencia anticorrosiva.
  • La resistencia térmica oscila, dependiendo del tipo, de -200 °C hasta +650 °C.
  • En muchos casos, lubricación permanente sin aceite y grasa.
  • Refuerzan la lubricación por aceite o grasa y con ello un mejor rodaje de los componentes mecánicos y de las características de funcionamiento en condiciones irregulares.
  • Existen recubrimientos antifricción (AFC) específicos para todo tipo de materiales, como metales, plásticos, elastómeros, pieles y madera.
  • Periodo de almacenamiento prolongado sin envejecimiento.
  • Se pueden hacer recubrimientos resistentes a aceites minerales y productos químicos.
  • Su aplicación es limpia, no se ensucian los puntos de fricción ni el entorno de trabajo.
  • Algunos de ellos son transparentes, otros ofrecen una apariencia decorativa.
  • Evita el desgaste por vibración (corrosión de contacto).
  • Con una aplicación correcta, se garantizan capas finas de lubricante (de entre 5 – 30 µm).
  • Apenas modifican la geometría de los sustratos sobre los que se los aplica.
  • Su capacidad de cubrimiento superficial media es de unos 15 m2/kg
  • Se pueden reaplicar sobre el mismo recubrimiento, recuperando sus propiedades.
  • No hay fragilidad por hidrógeno.
  • Mejora las posibilidades de montaje de elementos mecánicos
  • Minimiza el mantenimiento y los paros de producción.
  • Extienden los periodos de relubricación.
  • Minimizan los costes económicos.

Métodos de aplicación 

Dependiendo de la naturaleza de las piezas que se están recubrinedo y del acabado superficial requerido, como ocurre con las pinturas, se pueden aplicar anti-friction coatings (AFC) mediante pulverización, por inmersión o mediante el uso de pistolas aerográficas. Siempre es recomendable un pretratamiento superficial de los sustratos para homogeneizar la rugosidad y favorecer un anclaje optimizado. En el caso de un recubrimiento parcial de los componentes, se recomienda el uso de plantillas protectoras o una película protectora extraíble. Estos deben ser eliminados antes de curar.

Antes de aplicar un anti-friction coating (AFC) es sumamente importante una buena agitación para mezclar y homogeneizar bien sus componentes, obteniendo de este modo un líquido uniforme. Sólo en aquellos casos en que el grosor de la película debe ser inferior a 5 μm, es necesario diluir el recubrimiento antifricción (AFC), añadiendo la misma fase solvente con la que el producto ha sido formulado para que sus propiedades no queden modificadas.

Cuando manipule anti-friction coatings que no sean a base de agua, use solo mezcladoras eléctricas con motores a prueba de explosiones. Al aplicar estos revestimientos, siempre compruebe la hoja de datos técnicos y de seguridad del producto considerado.


Dos formas de curado: a temperatura ambiente y con aporte de calor

De los tres elementos principales que forman parte de la formulación de un recubrimiento antifricción (lubricantes sólidos, resina y solvente), una vez el revestimiento se aplica el solvente empieza a evaporarse: en ese momento éste ya ha cumplido su función, que era la de facilitar la aplicación de los otros dos componentes (que de por sí solos serían un mazacote apelmazado) y que al fin y al cabo serán los que permanezcan aglutinados en forma de película protectora.

Evaporado el solvente el tacto queda seco, pero el recubrimiento antifricción (AFC) aún no ha quedado totalmente anclado a la superficie. El curado de un anti-friction coating (AFC) es la reacción química, que se puede originar de manera espontánea a temperatura ambiente o mediante el aporte energético como activador de la reacción de polimerización, para que se inicie el mecanismo que acabará aglutinando (tal y como lo haría un pegamento) todas las partículas del lubricante sólido sobre la superficie donde se ha aplicado. De no ser por esta capacidad de cohesión de la resina, una vez evaporado el solvente las partículas de polvo no quedarían agarradas sobre las superficies y se perderían con facilidad.

Por lo tanto, según cómo se produzca la activación de la reacción de polimerización de la resina que acabará fijando las partículas de lubricantes sólidos sobre las superficies, se diferencian dos tipos diferentes de curado en los recubrimientos antifricción (AFC).

Los anti-friction coatings (AFC) de curado a temperatura ambiente son la mejor opción para temas de mantenimiento de multitud de aplicaciones en la industria. Pueden quedar totalmente secos al tacto en apenas 5-10 minutos y empezar a ser perfectamente funcionales. Incluso se puede combinar la aplicación de un recubrimiento antifricción de base con una grasa o una pasta encima. Esta combinación garantiza la solución de lubricación más robusta posible, y cobra especial importancia, por ejemplo, en la lubricación de aplicaciones que podrían entrar en criticidad con el fallo de la grasa. Los barnices antifricción de curado a temperatura ambiente son soluciones rápidas y de muy sencilla utilización. Y además pueden también estar disponibles en formato spray.

Los recubrimientos curados por temperatura son excelentes para la lubricación de piezas acabadas, ya que garantizan un anclaje más robusto y exhiben mejores valores de resistencia. En dichas piezas acabadas, el coste energético que supone la utilización de un horno queda totalmente compensado con la mejora de las prestaciones. Las temperaturas de curado y sus respectivos tiempos se dan en las fichas técnicas. El tiempo de curado puede fluctuar ligeramente dependiendo del tamaño de las piezas su superficie de cobertura, ubicación de las áreas a recubrir y su sección transversal. Para activar el curado, pueden utilizarse hornos de circulación de secado de pintura, hornos convencionales o incluso también es posible usar un aporte de calor mediante infrarrojos.

Por último, en todos los tipos de recubrimientos antifricción (AFC) siempre interesa que la superficie donde se vayan a aplicar esté lo más limpia posible para favorecer el anclaje. Se recomienda una prueba de limpieza con los disolventes Molykote L-13 Thinner o bien Molykote 7415 Thinner , que también pueden ser utilizados para verificar la curación. Si se quita el revestimiento con alguno de estos solventes, la película no está completamente curada. 


Espesor del recubrimiento 

El espesor de la película protectora tiene una influencia considerable en la vida útil, el coeficiente de fricción y las propiedades anticorrosión de los revestimientos antifricción. Debe ser mayor que la rugosidad superficial de las superficies de contacto y generalmente está entre 5 y 20 μm. Es mejor aplicar una capa tan fina como sea posible en ambas superficies enfrentadas, en lugar de una capa relativamente gruesa en una sola superficie, ya que las capas más gruesas no soportan cargas mecánicas tas pesadas ni esfuerzos tangenciales tan grandes porque los anclajes se están produciendo en capas de AFC sobre AFC, cuando la fijación más robusta es la que se da entre el AFC sobre sustrato.

Los siguientes métodos se pueden usar para medir el grosor de la capa: 

  1. Método magnético de acuerdo con DIN 50 981 / ISO 2178 sobre sustancias básicas ferromagnéticas.
  2. Método de corrientes de Foucault según DIN 50 984 / ISO 2360 sobre metales no ferrosos.
  3. Método de retrodispersión de partículas Beta según DIN 50 983 / ISO 3543 sobre plásticos. 
  4. En casos excepcionales (cuando los métodos anteriores no están disponibles), micrómetro, perfilometría y métodos ópticos.

Eliminación de anti-friction coatings (pelado) 

Como ha sido mencionado anteriormente, se pueden utilizar los solventes Molykote L-13 Thinner o bien Molykote 7415 Thinner  tanto para la limpieza y el acondicionamiento previo de las superficies como para comprobar que un anti-friction coating (AFC) ha terminado de curar y que por tanto ha quedado bien fijado sobre la superficie donde fue aplicado. Si tras la aplicación del solvente sobre el recubriento éste no se remueve ni experimenta ningún cambio significa que el recubrimiento antifricción ya ha terminado de curar.

Una vez curado, un recubrimiento antifricción es muy difícil de remover (lo cual supone una ventaja significativa para garantizar la lubricación de larga vida y la eficacia de la lubricación de emergenia en aplicaciones que podrían entrar en criticidad). Son necesarios métodos abrasivos considerables para la eliminación de un recubrimiento antifricción, tales como muchos ciclos de trabajo (se observa el pelado de las superficies), o frotar intencionada y repetidamente con elementos abrasivos, o incluso someter la piezas a chorro por arena. Éste último, a su vez, cumpliría una doble función: eliminar la capa anterior del recubrimiento y como pretratamiento de superficie para acondicionar nuevamente las piezas uniformando su rugosidad para proceder a aplicar un nuevo revestimiento.


Aplicación sobre superficies plásticas

Selección

Al elegir el anti-friction coatings (AFC), tenga en cuenta que los revestimientos que contienen MoS2 son más adecuados para metales y plásticos reforzados y por otro lado, los recubrimientos sin MoS2, por ejemplo con teflón (PTFE), mejores para plásticos no reforzados. Si se prefiere un revestimiento antifricción de curado con calor a uno de curado a temperatura ambiente, realice una prueba de antemano para determinar si el plástico tiene suficiente estabilidad térmica.

Métodos de aplicación

Los recubrimientos antifricción se pueden aplicar mediante pulverización, inmersión, pistolas aerográficas, cepillado, recubrimiento con rodillo e impresión. El método elegido dependerá de la forma, tamaño, peso y cantidad de los componentes. También se deben tener en cuenta los requisitos de la película, así como la proporción y ubicación de las superficies de deslizamiento que se están recubriendo.

Secado / Curado 

Esto depende del recubrimiento utilizado y los datos específicos de cada producto pueden obtenerse de las respectivas hojas técnicas. Se aconseja siempre la realización de una prueba de recubrimiento y de formación de grietas. 

Sumergir componentes individuales

Uniones roscadas de gran tamaño, cojinetes grandes, varillas, grandes engranajes, tubos, y en general, piezas planas que no pueden introducirse en una centrífuga de impregnación, pueden recubrirse en un baño de inmersión y luego dejarlo escurrir. Realice una inmersión controlada para evitar que el aire sea arrastrado, minimizar la formación de pequeñas gotas y regular el espesor deseado de la película de capa protectora. Garantice una correcta homogeinización del baño de recubrimiento antifrición con una vigorosa y adecuada agitación. En las pausas en las que no se esté utilizando el recubrimiento antifricción, cubra los baños de inmersión para frenar la evaporación de la fase solvente y, a su vez, evitar una posible contaminación desde el exterior. 

Recubrimiento e impresión de rollos 

Los revestimientos antifricción (AFC) se pueden aplicar con máquinas de revestimiento de bobina estándar, pero también se pueden usar métodos más simples de recubrimiento con rodillo. Las técnicas de serigrafía y tampografía se utilizan para aplicaciones parciales del recubrimiento en una superficie sobre la cual sólo se desea recubrir una porción concreta de su área.

Los revestimientos se pueden aplicar también mediante pulverización, pistolas de proyección aerográfica, inmersión o mediante el uso de tambores de pintura y centrífugas. Las superficies deberían ser pretratadas apropiadamente. En el caso de requerirse un recubrimiento parcial de los componentes, es aconsejable utilizar plantillas o máscaras de protección removibles. Éstas deben ser eliminadas antes de la curación, para que la resina no pueda fijarlas total o parcialmente en la superficie donde se ha aplicado el recubrimiento.

Los recubrimientos antifricción se suministran listos para ser usados de acuerdo con sus aplicaciones recomendadas (ver la hoja de datos técnicos del producto considerado). Antes de la aplicación, necesitan agitarse completamente para obtener un fluido uniforme. Sólo en casos donde el espesor de la película tiene que estar por debajo de 5 μm, es necesario diluir con el solvente de la misma naturaleza química con el que se ha formulado el anti-friction coating (AFC), para que no haya incompatibilidades de formulación ni cambio en sus propiedades.

Los recubrimientos antifricción deben agitarse usando únicamente mezcladoras eléctricas con motores a prueba de explosiones. Al aplicar tales recubrimientos, siempre cumpla con las normas de seguridad locales para el manejo de pinturas y barnices. 


Aplicación sobre superficies metálicas 

Anti-friction Coating

Aplicación con Spray

Se recomienda la utilización de recubrimientos antifricción (AFC) en formato spray en cabinas de pintura. Si se realiza en otro lugar, se debe proporcionar una buena ventilación. Los disolventes volátiles pueden ser peligrosos: no debe haber llamas descubiertas en la habitación. En áreas pequeñas se recomienda una pistola de chorro redondo con una boquilla de 0.8 mm. La presión de pulverización debe ser del orden de 2 a 5 bar. La distancia entre el componente a recubrir y el aerosol debe ser tal que el producto todavía esté húmedo cuando golpea la superficie (entre unos 10 y unos 20 cm).

No se deben forman gotas, cosa que puede ocurrir cuando se proyecta desde muy cerca. Si el spray se mantiene demasiado lejos del componente, el producto puede secarse antes de llegar a la superficie. Esto evitará la formación de espesores uniformes de lubricantes antifricción y la película aparentará un aspecto áspero. 

Es mucho más importante trabajar con extremo cuidado al aplicar anti-friction coatings que al pintar o barnizar, ya que se debe garantizar una película extremadamente fina pero uniforme. Para producir una película más gruesa, se pueden rociar varias capas de revestimientos antifricción, una encima de la otra, aunque bien es cierto que la más importante es la que fija el recubrimiento sobre el sustrato. Hay que tener en cuenta que cada capa sucesiva debe aplicarse sobre la capa anterior cuando ésta esté casi seca. 

Cuando pulverice, use sólo aire comprimido libre de agua y aceite. Para facilitar la aplicación uniforme de la resina y el lubricante sólido, el producto debe ser agitado, especialmente después de un cierto período de inactividad, ya que en estado de reposo los sólidos lubricantes tienden a ir precipitando hacia la base de los recipientes que los contienen. Las partes rociadas deben manipularse con sumo cuidado para evitar daños. Los anti-friction coatings (AFC) deben secarse al aire durante al menos 10 minutos antes de tocarlos.

Inmersión y centrifugación 

Si la forma y el tamaño de las piezas lo permiten, se puede utilizar un proceso de inmersión. El hilado por inmersión con una centrífuga es económico para aplicar anti-friction coatings a grandes cantidades de productos a granel como lotes enteros de tornillos, tuercas y grandes cantidades de piezas pequeñas.

  1. Las principales etapas deberían ser: inmersión; centrifugación; propagación en redes de alambre; el secado
  2. Una repetición del proceso para cubrir pequeñas irregularidades en el recubrimiento debidas a los puntos de contacto entre piezas.

El espesor de película requerido se puede alcanzar regulando la velocidad de rotación de la centrífuga, lo que también viene determinado por la viscosidad de los anti-friction coatings y la concentración de la fase solvente evaporada. 

Lavado, secado e impregnación de la película de superficie 

a) Proceso de ácido crómico: enjuague bien en agua caliente (65 ° C); dejar secar al aire libre

b) Proceso de ácido sulfúrico: lavar las partes completamente con agua y sellar el recubrimiento en una solución de dicromato de sodio al 5% o sumergiendo en dicromato de potasio. Enjuague y deje secar. La temperatura durante el secado no debe superar los 102 ° C. El componente no debe tocarse con la mano desnuda a partir de entonces.

Inmersión ácida para cobre y aleaciones de cobre en lugar de chorro de arena 

El cobre y las aleaciones de cobre se tratan con una mezcla de dos o más de los siguientes ácidos: ácidos sulfúrico, fosfórico, crómico, nítrico y clorhídrico. Las relaciones de mezcla y las concentraciones variarán enormemente, dependiendo de la aleación y las condiciones de la superficie. Los tiempos de inmersión varían de 5 segundos a 5 minutos. Cuando se decapa, tenga cuidado de que el metal base no sea atacado innecesariamente. Al usar ácido nítrico, los humos tóxicos de óxido nítrico deben eliminarse con una buena ventilación.
Se puede usar un baño de decapado de acción rápida para componentes planos. Para una gran cantidad de componentes o partes con formas complicadas, use un baño de acción lenta. Termine cualquier decapado con un enjuague completo para eliminar cualquier residuo de ácido.

Pretratamiento de superficies metálicas 

Con los sustratos metálicos, el pretratamiento superficial homogeiniza la rugosidad, lo que aumenta la adhesión y la vida útil de los anti-friction coatings, porque se adhieren con un mejor anclaje. Esto se hace principalmente por desengrase y limpieza.
Use sólo disolventes que no dañen el sustrato. Revise la información relevante suministrada por el fabricante de la pieza. La adherencia también puede mejorarse mediante la uniformidad de la rugosidad superficial (por ejemplo, utilizando el chorro de arena fino) o activando las superficies en un plasma de baja presión. Antes de que comience la producción, pruebe la efectividad del pretratamiento elegido.

Fosfatado 

El fosfatado es adecuado para el pretratamiento de hierro y acero, no de acero inoxidable, y para piezas de hierro galvanizado. La fosfatación de manganeso aumenta la capacidad de carga del recubrimiento. La fosfatación de zinc aumenta su protección contra la corrosión. Utilice baños de fosfatación que produzcan capas cristalinas muy finas. El proceso debería producir una deposición dimensional máxima entre 3 y 8 μm en la superficie. Esto es equivalente a un aumento de peso entre 5 a 15 g/m2. 

La capa de fosfato debe tener una estructura uniforme y su color debe oscilar entre gris y negro. Los componentes no deben estar moteados y, en particular, no deben presentar ni motas de solución de fosfatación seca ni rastros de corrosión. Después del tratamiento, las partes no deben tocarse con las manos desnudas.

Se pueden usar piezas que muestran un color ligeramente irregular. Los anti-friction coatings (AFC) deben ser aplicados a las partes metálicas fosfatadas dentro de las primeras 24 horas, de lo contrario podría producirse corrosión. 

Tratamiento con ácido oxálico del acero inoxidable 

Se requieren baños especiales de ácido oxálico debido a la resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables. Deben observarse las instrucciones de funcionamiento del fabricante correspondiente. 

Sandblasting o chorro de arena (después del desengrase) 

El chorro de arena se recomienda para piezas de acero, titanio, aluminio, cobre, magnesio y sus aleaciones. El óxido de aluminio o acero fundido (tamaño de grano aproximado 55 μm) son los más adecuados para este propósito. Producirá una rugosidad media de la superficie (Ra) entre 0.5 y 1.0 μm.

Elimine las partículas de arena adheridas con aire comprimido seco y sin aceite. Para evitar la corrosión, las superficies tratadas no deben tocarse con la mano descubierta y recubrirse tan pronto como sea posible. 

Oxidación anódica (anodizado) de aluminio y aleaciones de aluminio 

De manera espontánea, el contacto con el oxígeno del aire hace que el aluminio genere una capa pasivante (portectora de la corrosión) sobre su superficie. Sin embargo, esta capa de óxido de aluminio (alúmina) no favorece el anclaje de los recubrimientos antifricción, por lo que tanto el aluminio como sus aleaciones deben ser pretratadas por oxidación electrolítica. 

Las aleaciones con un contenido de cobre de 0.5% o más o con un contenido total de adiciones de elementos de aleación superiores al 7.5% deben tratarse en un baño de ácido sulfúrico.

El aluminio y todas las demás aleaciones de aluminio también pueden tratarse en un baño de ácido crómico. Dicho baño produce una fina película de superficie que asegura una buena protección contra la corrosión a la vez que un potente anclaje del recubrimiento. Para que se desarrolle una buena película de superficie, use agua de alta pureza (bajo contenido de cloruro y sulfato) para todos los baños.

Pretratamiento de superficies metálicas 

La adhesión y la vida útil de los anti-friction coatings se ven muy afectados por el pretratamiento superficial de los componentes. Un pretratamiento superficial adecuado multiplica exponencialmente la vida útil de las aplicaciones donde se ha incorporado el recubrimiento antifricción (AFC).

Desengrase 

Para lograr un pretratamiento superficial uniforme y una aplicación satisfactoria de los anti-friction coatings (AFC), primero las superficies metálicas deben desengrasarse cuidadosamente. Incluso cuando los óxidos metálicos producidos por los procesos corrosivos se puedan eliminar con ácido, es necesario un desengrasado exhaustivo para lograr una humectación uniforme en el baño.
El desengrase es particularmente exitoso usando disolventes orgánicos o limpiadores ultrasónicos y plantas de lavado con agentes acuosos alcalinos. Sin embargo, debido a problemas de toxicología y seguridad, considere el uso de disolventes orgánicos con muy bajo contenido aromático.
Si el equipo de desengrase al vapor no está disponible, elimine los restos de aceite y grasa lavándolo en un disolvente adecuado. El disolvente no debe dejar residuos después de la evaporación, como por ejemplo acetona o alcohol blanco. Repita la operación de lavado varias veces con un disolvente nuevo cada vez para garantizar un desengrase completo.

Pretratamiento de superficies corroídas por métodos mecánicos o químicos

Como método mecánico, se recomienda el chorreado con óxido de aluminio o con acero fundido (tamaño de grano aproximado 55 μm). Esto produce una rugosidad adicional en la superficie del sustrato metálico y proporciona una mejor adhesión de los revestimientos antifricción (AFC).

Los tratamientos ácidos y alcalinos habituales en la galvanoplastia son generalmente adecuados. Los baños deben eliminar los productos de corrosión pero no atacar innecesariamente el metal base. Elimine todos los rastros de químicos o soluciones usadas en la limpieza. No manipule las piezas con las manos desnudas para evitar contaminación.

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